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激光切割机给钣金行业带来了实际好处

更新时间:2017-5-8 11:47:00    来源:品牌营销中心    点击:169 

 激光切割技术作为非常先进的切割工艺,在进行钣金加工的过程中,能够有效缩短加工周期、提升加工精度,在加工高度复杂零件时节省大量模具更换时间和繁琐过程,得到众多制造企业的关注,已开始在钣金加工中得到积极采用。

下面,以一家纺织企业为例,了解激光切割机在钣金行业的实际优势体现:

1. 实现了劳动强度和加工成本的双重降低
第一,20世纪80年代之前,我公司产品用的机架、箱体等基础的支撑零件,全部是铸铁件。它的优点是结构稳定、变形小,缺点是模具制造周期长,模具费用高,不适合单件、小批量生产,环境污染大,工人劳动强度高。20世纪80年代以后,随着设计理念的变化,几十年生产一种产品的模式被打破,钢板焊接结构的机架、箱体在络筒机和针梳机产品中出现。当时公司还没有激光切割机,面对由6mm和8mm厚钢板拼焊成的机架、箱体,我们的加工手段是:用剪板机剪出外形,用气割粗切出板面内结构,再用镗床或加工中心将板面内结构精加工成活,有同心度要求的孔,还要焊合后再用镗床或加工中心加工成活。加工周期很长,效率很低。有了激光切割机省去了剪板机和气割甚至镗床或加工中心,绝大部分板件都能在激光切割机上一次成形,直接进行焊接合套,只有很少一些同心度要求很高的孔,需要焊结成箱体后精加工孔。这样减少了设备种类,减少了工序,缩短了工期,提高了效率。使板焊结构的机架、箱体代替铸铁结构的机架、箱体成为可能。实现了纺机零件的以“焊”代“铸”。由此带来的好处就是:减轻了工人的劳动强度,改善了公司的工作环境,减少了环境污染。在新产品试制方面:大大加快了研发进度,节省了模具投入,降低了成本。
2. 缩短了新产品制造周期
我公司没有激光切割机之前,厚3mm以下薄板加工只能用剪板机剪出外形,板面内所有结构都要通过冲模在冲床上完成。即使是一个非标准的垫圈零件也要出模具,否则不能加工。应用激光切割机后,中、小批量零件加工完全不要模具,只有大量件才需考虑冲模在冲床上加工。特别是新产品试制,数量小,结构不确定、随时会改动,根本不能出模具,激光切割机大大缩短了新产品制造周期,减少了模具投入。
3. 大幅度提高加工效率
激光切割机使我公司厚度4mm以上钢板的加工效率大大提高。由于冲床吨位的制约,我公司厚度4mm以上钢板不能放在冲床上冲裁加工,只能用气割粗加工,再用机加工设备精加工成活,这样的结果是:浪费材料、增加工序、生产周期长、生产效率低、成本增加。应用激光切割机后,厚度4mm以上钢板只要不是精度特别高的尺寸,都能直接切割成活,比气割的效率还高,精度还好,变形也小,省去了机加工工序。

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